Comienzos de los años 70
D. Ángel Aguilera Poza fundador del Grupo Aguilera, inicia el camino haciendo instalaciones de seguridad en viviendas y pequeños comercios, éstas dieron paso a instalaciones en fábricas y almacenes, ampliando la seguridad con la vigilancia de cámaras de TV y otros controles.
Dos años después en 1975 acepta la responsabilidad de grandes y complejas instalaciones, entre ellas la Sede Central de los Emiratos Árabes en Abu-Dhabi donde se utilizaron los equipos más sofisticados del momento.
Finales de los años 70
A finales de los setenta en 1978 se funda Aguilera Electrónica aprovechando la primera Normativa que obliga a los hoteles a proteger con detección de incendios, al menos, las zonas comunes. En este momento es contratado para la instalación de más de 25 hoteles, entre ellos “Melia Castilla” en Madrid, “Melia Costa del Sol”, “Melia Don Pepe”, “Don Miguel” en Marbella, “Reconquista” en Oviedo, etc…
La necesidad de proteger la evacuación de las personas en grandes edificios, como los hoteles lleva a fabricar la primera central.
D. Ángel Aguilera entendía el caos que se produciría ante un conato de incendio u otros riesgos en un gran hotel. Si coincidían alojados 2000 huéspedes y la única solución existente fuese activar unas sirenas que despertase a las dos mil personas y las metiera al mismo tiempo por una escalera central, el remedio podría ser peor que la enfermedad. En aquel tiempo no existían centrales que ofreciesen otras soluciones, y en esta inquietud por dar la mejor solución al problema se desarrolló la Central AE/H1000C, que identificaba hasta 1000 puntos y coordinaba la evacuación de forma escalonada, automática y manualmente.
Fabricada la central, que empezó a comprar nuestra competencia, desarrollamos los primeros detectores iónicos y pulsadores direccionables fabricados en España.
La demanda de nuestros productos por los instaladores, fue creciendo a tal ritmo que lo más aconsejable era dejar las instalaciones ya que, en Aguilera Electrónica no veíamos coherente hacer la competencia a los que se habían convertido en nuestros clientes, de esta manera nos dedicamos en exclusiva a la fabricación.
La confirmación de Aguilera Electrónica como una empresa sólida tuvo lugar en la EXPO-92 de Sevilla, donde fue seleccionada para el suministro y control de los sistemas de detección contra incendios, en competencia con las multinacionales que operaban en España.
Crecimiento
Desde entonces la demanda ha crecido a buen ritmo, pero controlado (18 al 20% anual) lo que nos ha permitido ir desarrollando los equipos que demandaba el sector, sin complicaciones, y crear la estructura necesaria para conseguir los objetivos, “FABRICAR UN BUEN PRODUCTO Y GARANTIZAR EL MEJOR SERVICIO”.
Con el objetivo de ampliar los servicios, facilitando a los clientes los suministros de sistemas de detección y extinción automática, garantizados por un mismo proveedor, en 1992 se crea Aguilera Extinción, empresa dotada con los mejores medios para el tratamiento de gases. Cuenta con las primeras salas de ensayo del fuego, taller de cerrajería y cabina de pintura para la fabricación de colectores y herrajes de baterías, tiene patentado el sistema de pesaje continuo y utiliza sus propias válvulas, diseñadas y desarrolladas por el departamento de I+D+i.
Para dar respuesta a la creciente demanda que los clientes tienen de estos productos, en 2006 el Grupo Aguilera compra EIC (Estudios e Innovaciones Contra Incendios). Empresa dedicada al desarrollo y fabricación de sistemas de Agua Nebulizada, que queda integrada en Aguilera Extinción.
Salas de ensayo del fuego
El Grupo Aguilera en su empeño por ir más allá en la búsqueda de nuevas soluciones y continuar en su línea de vanguardia ha diseñado y creado las salas de ensayo del fuego en Aguilera Extinción. Dos salas únicas en España que permiten el estudio del comportamiento del fuego frente a dos sistemas de control y extinción de incendios: la inertización permanente y el agua nebulizada.
La sala de ensayo 1 está destinada a la realización de ensayos del sistema de inertización permanente, se trata de una sala con unas dimensiones de 7x4x4 metros. El sistema consiste en la reducción del nivel de oxígeno dentro de la sala, hasta alcanzar una concentración en la que no se propaga una posible combustión. Esta reducción de la concentración de oxígeno se alcanza introduciendo nitrógeno de manera controlada en el interior de la sala. En función del material estos valores de concentración de oxígeno oscilan entre el 17% y el 13%.
Los ensayos a realizar dentro de la sala consisten en medir las concentraciones de ignición (valores de oxígeno mínimos) a partir del cual no se propaga una combustión en diferentes materiales. Aunque la norma alemana VdS 3527 establece las concentraciones de ignición de algunos materiales, no se cubren la totalidad de los mismos.
Nuestros ensayos nos sirven para documentar el comportamiento de los distintos materiales que pueden encontrarse en el interior de instalaciones reales. Con estos valores se optimiza el diseño del sistema de inertización permanente.
Dentro de la sala se han instalado una red de tuberías con difusores para la introducción del nitrógeno en la sala, equipos analógicos de control (3 sensores del nivel de oxígeno, sensor de CO2, sensor de humedad, sensor de presión diferencial y sensor de temperatura), equipos de detección de incendios (equipo de aspiración, detectores de humos algorítmicos), equipo de climatización, sistema de extracción de humos y compuerta de alivio.
Para el diseño y construcción de la sala se ha tenido en cuenta la necesidad de alcanzar un alto grado de estanqueidad de la misma (n[50]=1) y así optimizar energéticamente el sistema de inertización. Esto se ha conseguido sellando todas las posibles fugas que se pudieran ocasionar, además de realizar un tratamiento especial a las paredes de la sala.
Esta sala cuenta también con una sala de máquinas anexa, que posee unas dimensiones de 5x4x4 metros y que está destinada a alojar los equipos de generación de nitrógeno para la inertización de la sala de ensayo 1. Se compone de un equipo de inertización (que consta de compresor, generador de nitrógeno por membrana, equipo de control y filtros de residuos), un sistema auxiliar de almacenamiento y descarga de nitrógeno (botellas de nitrógeno y válvulas de descarga) y equipos de detección de incendios (equipo de aspiración y detectores de humos algorítmicos).
La sala de ensayos 2 es una sala normalizada con unas dimensiones de 10x6x4 metros y está destinada a la realización de ensayos del sistema de agua nebulizada microaqua, diseñado y fabricado por Aguilera Extinción (los ensayos a realizar se basan en los procedimientos de ensayo descritos en la especificación técnica europea TS 14972 de julio 2011, así como procedimientos de ensayos particulares de Aguilera Extinción), realización de pruebas de eficiencia del sistema de agua nebulizada frente a sistemas de extinción de baja presión (sprinklers) y pruebas de eficiencia de sistemas fijos de extinción por agentes gaseosos.
Para la realización de estos ensayos se dispone dentro de la sala de equipos de medida (3 sondas de temperatura hasta 1200ºC, 2 sensores de oxígeno, 1 sensor de CO2, 1 sonda de presión diferencial y 1 sensor de humedad), equipos de detección de incendios (equipo de aspiración y sistema de detección lineal de temperatura), equipo de extracción de humos, equipo de ventilación forzada, compuertas de sobrepresión y alivio, equipos de ignición para la realización de fuegos reales, equipos auxiliares y los aparatos necesarios para la realización de los ensayos: cubetas, soportes, racores,… y red de tuberías (5 fijas + 2 configurables) que disponen de salidas para la conexión de distintos modelos de difusores según el ensayo a realizar.
Anexa a esta sala se encuentra la sala de bombas, compuesta por los equipos externos necesarios para la realización de los ensayos, que son un equipo de agua nebulizada compuesto por 4 bombas de 40 l/min y 140.
Retimbrado de botellas
Aguilera Extinción realiza trabajos de retimbrado y dispone del certificado de aprobación del servicio de inspección y ensayos periódicos de equipos a presión transportables según la ITC-EP 6 y las normas UNE-EN 1968 y UNE-EN 1803 para CO2, gases fluorados y gases inertes.
Los trabajos comprendidos dentro de la certificación corresponden:
• Identificación de la botella y preparación para la inspección, asegurando la trazabilidad.
• Descarga del gas.
• Inspección visual exterior.
• Control de peso.
• Inspección visual interior.
• Inspección de las roscas de conexión.
• Ensayo de presión.
• Secado interior.
• Inspección de la válvula con cambio de elastómeros para todas las válvulas marca Aguilera.
• Pintado de los recipientes si procede.
• Recarga del gas.
• Retirada del servicio de las botellas rechazadas.